Вчера посещал один из заводов лидера на рынке тары и упаковочных материалов. Цель – разработка плана действий по использованию производственной аналитики для улучшения качества и повышения производительности.
Предприятие как предприятие, хорошее оборудование, приятные люди. Несколько моментов, которые привлекли внимание. Идет оперативный контроль качества продукции. Поскольку продукция массовая то отбирается по 20-30 штук каждые полчаса и делается измерение порядка 25 характеристик. Если в результате контроля выявляется несоответствие, то этот факт заносится в информационную базу данных, если несоответствий не выявлено, то ничего не заносится. То есть при всем обилии приборов и методов измерений, которые измеряют с высокой степени точности, мы не видим результаты ...
Вернулся вчера с консультации. Завел себе правило, если был примечательный случай – фиксировать. Каждый опыт чему-то учит. Планирую потом обобщить их в книге…Так вот случай.
Мировой всем известный бренд. Проблемы с качеством. Поскольку внедрен 100% выходной контроль, то дефекты не уходят потребителю, а просто вызывают остановки оборудования и на 30% снижают производительность, а показатель ОЕЕ (для тех, кто разбирается в эффективности работы оборудования по LEAN), вообще составляет лишь 45%. Ключевым источником остановок является некий дефект, под условным названием «звездочки». Меня пригласили как внешнего консультанта, чтобы помочь найти причину дефекта.
Одной из задач отделов R&D в пищевой промышленности является разработка продуктов с хорошими сенсорными свойствами. Это требует проведения различного рода экспериментов и тестов. Методикам, позволяющим выявить сенсорные отличия в двух или нескольких продуктах и посвящена эта статья.