Корпоративное обучение для инженеров

Данный тренинг хорошо подходит в тех случаях, когда надо положить хороший фундамент аналитических знаний инженерного состава. Помимо начальных знаний в области инженерной аналитики на тренинге будет представлена матрица «ПРОБЛЕМА-МЕТОД», позволяющая каждому слушателю самостоятельно определить набор методов, адекватных стоящим перед ним практическим задачам. Будут рассмотрены типовые ошибки, которые допускают инженеры даже ведущих компаний мира.

Инструменты и методы, которые будут рассмотрены в данном курсе давно уже стали классикой ИСО, LEAN, SixSigma и других форматов. Однако едва ли более 3% инженеров понимают реальное прикладное значение этих инструментов, поэтому к ним давно прикреплен либо ярлык «у нас это не работает», либо «это нужно только аудиторам».

В чем глубинные идеи методов SPC? К они могут быть встроены в реальную жизнь? Как их внедрение может существенно разгрузить всех от «бюрократии отчетов» и «дебильничков»? Как их легко реализовать в Excel? Все эти вопросы получат свое разрешение в ходе тренинга.

Существует порядка 20 различных показателей, с помощью которых можно измерять качества процесса. Основная сложность в том, чтобы выбрать показатели, адекватные тем процессам/продуктам, качество которых мы измеряем.

Данный тренинг помимо рассмотрения различных способов измерения качества процессов, предлагает простую схему выбора измерителя качества, который наилучшим образом будет подходить к реальности компании.

Неверно выбранный показатель качества задает всей системе неверные цели и не позволяет правильно фокусироваться на улучшении качества.

Данный тренинг является особенно актуальным для тех, кто занимается улучшением процессов или разработкой новых процессов.

В ходе улучшения процессов проводится анализ влияния различных факторов на выходное качество продукции. Это сложный и продолжительный, а иногда и бесполезный анализ, поскольку начинать эту работу необходимо именно с MSA.

Пройдя этот курс, вы научитесь оценивать вклад погрешности измерительной системы в общий разброс процесса. Если этот вклад превышает определенную границу, то проведение анализа влияния других факторов не имеет никакого практического смысла.

Именно поэтому проведение данного анализа является одним из первых этапов при проведении проектов SixSigma.

Валидация – это подтверждение соответствия процесса определенным требованиям.

Существует три ситуации, когда требуется валидация процессов. 1) Запуск нового процесса/продукта; 2) Валидация после изменений процесса; 3) периодическая ревалидация.

В ходе любой валидации перед технологическими службами встают три вопроса, которые формируют продолжительность и бюджет валидации:

- как долго проводить валидацию;

- какие данные собирать;

- как на основе анализа данных принимать решения.

Данный тренинг систематизирует методика и практические приемы, позволяющие аргументировано ответить на эти три ключевых вопроса.

Корневые причины каких-либо негативных явлений (простоев, брака, отказов, рекламаций, отклонений от графика, невыполнения KPI  и т.п.) не могут быть найдены путем статистических расчетов. Статистика может лишь подтвердить их наличие, а идеи, относительно причин формируют только люди.

Поэтому мозговые штурмы, работа с экспертными группами – основной способ поиска причин. 

Существует широкий класс методов логического анализа, которые помогают правильно структурировать и верифицировать опыт экспертов и уйти от эффекта «частных авторитетных мнений».

Данный тренинг позволяет освоить набор эффективных приемов и методик проведения причинно-следственного анализа, применимых в любых производствах и отраслях.

Он позволит сформировать новую культуру обсуждений сложных вопросов и перейти от интуитивно-экспертного стиля принятия решений к экспертно-аналитическому.

Очень много в работе современного технолога строится на глубокой экспертизе и это неизбежность. Однако при разработке новых технологий или оптимизации старых мы сталкиваемся с многофакторностью, которая способна существенно замедлить поиск оптимальных настроек процесса.  А причина низкой скорости появления новых технологий часто кроется не в отсутствии бюджета, а в работе методом проб и ошибок, который слишком «постепенно» приближает нас к цели.

DOE – это хорошо известная методология быстрого и экономичного поиска оптимальных настроек процесса. С ее помощью обычный поиск оптимальных настроек процесса снижается в 2-10 раз.

По этой причине окупаемость этих знаний и навыков происходит очень быстро и в отличие от других аналитических техник быстро капитализируется.

Методика FMEA используется чаще всего для организации системной работы над рекламациями, несоответствиями, отказами, отклонениями.

К сожалению, очень гибкий изначально инструмент в настоящее время настолько стараются формализовать, что он теряет привлекательность для многих потенциальных потребителей.

Не надо забывать, что FMEA предназначен в первую очередь для расстановки приоритетов в улучшениях. Такое понимание цели методики существенно расширяет область ее прикладного использование, ведь расстановка приоритетов – постоянная задача для любых инженерных служб, которые работают в условиях ограниченных ресурсов.

Данный тренинг позволит вам понять, как настраивать FMEA для решения очень разных прикладных инженерных задач.

Снижать отказы, простои, затраты на ремонт – задача, которая стоит перед каждой промышленной компанией.

Цель понятна, но как ее достичь, ведь оптимизируя одни затраты, можно значительно увеличить другие статьи расходов.

Так сокращение страховых запасов запчастей может привести к росту продолжительности простоев и срыву производственных планов со всеми вытекающими последствиями.

А повсеместное стремление к росту показателя ОЕЕ неизбежно сковывает наши возможности в других направлениях.

Двигаться можно только, если мы умеем правильно анализировать накопленную статистику по данному вопросу и делать обоснованные выводы.

Этот тренинг поможет вам грамотно и системно подойти к вопросу управления оборудованием на основе объективных фактов.

Как известно в реальных процессах всегда присутствует многофакторность. Оборудование, сырье, люди, измерительные системы, окружающая среда – все это формирует вариацию выходных параметров. Однако, поскольку факторы обычно воздействуют одновременно на практике очень трудно определить какой фактор с какой силой влияет.

В череде статистических методов есть ряд подходов, которые успешно справляются с этой задачей. Но это еще не

Кроме того, если у нас есть возможность заранее предсказывать выходные параметры, то во многих процессах существует возможность скорректировать ситуацию еще до наступления. Именно решение декомпозиции факторных влияний, ранжирование факторов по важности.

Возможные отклонения от целевого значения, ширина поля допуска, границы спецификаций. Расчет и обоснования этих характеристик требует умелого использования статистики и теории вероятностей.

Данный тренинг систематизирует возможные методики расчета при определении границ допустимых отклонений на выходные контролируемые параметры продукции (например, вес, геометрия, концентрация вещества, механические и физические свойства).

Исключительно полезен всем тем, кто связан с разработкой и улучшением процессов/продуктов. 

Сложность прогнозирования энергопотребления (электричества, угля, газа…) заключается в многофакторности явления. Планы производства постоянно меняются, температура воздуха тоже, кроме того, проходят мероприятия по повышению энергоэффективности, осуществляется замена старого оборудования, вводятся новые производства и т.д.  В таких условиях очень непросто построить обоснованный прогноз или провести анализ причин отклонений факт-план.

Данный тренинг снабдит вас всем необходимым для решения этой сложной задачи. Детальные инструкции, шаблонные решения и пошаговые мануалы в Excel помогут вам выйти на качественно новый уровень управления энергоресурсами

Excel обладает очень гибким набором функциональных возможностей с помощью графиков, диаграмм и других визуальных форм раскрыть содержание информации.

Подготавливая аналитический отчет или презентацию, мы стараемся прежде всего о том, чтобы наши выводы были понятны и убедительны. Добиться этой цели гораздо легче, если вы владеете эффективными приемами визуализации.

Данный тренинг хорошо систематизирует различные возможности и приемы визуализации в Excel по типам прикладных задач, с которыми сталкиваются инженеры.

Методология «критическая цепь» хорошо себя зарекомендовала на практике в последние 20 лет.

Эта эффективная методология управления проектами в условиях высокой неопределенности разработана в рамках Теории Ограничения Систем.

Использование даже некоторых приемов этого подхода поможет уйти от проблемы перестраховки на стадии планирования проекта и от разбазаривания времени в ходе выполнения проекта.

Данный подход будет полезен всем, кто занимается управлением при выполнении сложных заказов, ремонтов, модернизаций, расширения производств.

Методология G8D – логичный пошаговый алгоритм работы над улучшениями, связывающий потребителя и производителя в единую команду. Этот подход целесообразно использовать, если для решения проблемы необходимо вовлекать специалистов из различных подразделений, т.е. при формировании рабочих групп.

На тренинге будут рассмотрены все этапы G8D и на многочисленных практических примерах показано как это может работать на практике.

При контроле качества входных материалов и готовой продукции часто невозможно обеспечить 100% сплошной контроль. В таких случаях используют принципы выборочного контроля.

Сколько отобрать проб для контроля? Каковы будут риски пропустить несоответствующую продукцию? Что делать, если обнаружено всего одно несоответствие? Как должна меняться система контроля при улучшении качества процессов? Весь этот комплекс вопросов будет решен в ходе данного семинара.

Снизить разброс процесса – одна из самых сложных практических задач технолога, поскольку управляемых факторов не так уж много.

Методология Тагучи – это комплексный подход к решению данной задачи, который позволит оптимизировать технологию с минимально возможными затратами.

Данный тренинг поможет специалистам на качественно ином уровне подойти к стадии сбора необходимой информации и ее статистической обработке.

Поиск оптимальной рецептуры продукта/смеси/раствора встает на стадии R&D. Перебор большого количества вариантов рецептур в поисках лучшей требует больших ресурсов и не гарантирует результата.

А при переносе найденной рецептуры из лаборатории в реальной производство с первого раза ничего не получается (сложно масштабируется).

Одна из разновидностей методики планирования экспериментов Mixture Design способна справиться со всеми перечисленными сложностями.

Данный тренинг поможет вам быстро находить оптимальные рецептуры многокомпонентных продуктов, а также создать цифрового двойника, позволяющего быстро находить новую рецептуру при изменении требований к готовому продукту.

Промышленный бенчмаркинг это сравнительный анализ технологий, инженерных решений, производств, подходов к решению проблем. Цель такого анализа с одной стороны увидеть свои сильные и слабые стороны по отношению к конкурентам, а с другой стороны заложить правильные ориентиры для перспективного прорывного развития.

Ключевая сложность бенчмаркинга на практике заключается в многоаспектности сравнения, а следовательно, в выборе критериев для сравнительного анализа.

Данный тренинг предоставляет инженерам великолепные конструктор из идей, приемов и логики, которые позволят собрать свой неповторимый бенчмаркинг в своих специфических условиях.

Концепция непрерывных улучшений SixSigma завоевала мир в первую очередь своей структурированностью. В основе SixSigma лежит 5-шаговая методология DMAIC, которая заставляет исследователя двигаться по четкой схеме, которая минимизирует количество возможных ошибок при разработке решения. Этим DMAIC привлекателен как инструмент улучшения качества и снижения потерь даже для компаний, которые не внедряют у себя концепцию 6 сигм.

Данный семинар призван показать, как на практике для решения сложных инженерных задач может эффективно использоваться данная методология.

QFD (Quality Function Deployment) – комплексная методика, позволяющая трансформировать приоритеты потребителя в приоритеты улучшений для производителя.

Данный семинар на конкретных примерах показывает все шаги методологии. Обсуждаются источники исходной информации и способы получения необходимых экспертных оценок.

В первую очередь интересен специалистам R&D

Введение в концепцию. Основа для рационализаторской деятельности инженеров производства.

Практический инструментарий и базовые методики, позволяющие определять и решать текущие задачи производства с помощью инструментов ТРИЗ. 

Решение конструкторских и производственных проблем с помощью АРИП-2009ПТ (Алгоритм Решения Инженерных Проблем). Обучение для инженеров производства и сотрудников ИТЦ\НТЦ. Тренинг 2-го уровня. Требуется знание базовых инструментов ТРИЗ.

Закономерности (законы) Развития Технических Систем.

Диагностика этапа развития ТС. Система законов.

Алгоритмы и практические линии развития ТС. Построение «портрета» существующей технической системы (ТС).

Построение портретов будущих поколений ТС. Выбор этапов и последовательности изменения системы.

Определение текущего состояния системы. Выбор, формулирование и постановка задач для развития.

Оценка принимаемых решений и выбор правильного решения.